5 Etapes clefs vers la maintenance prédictive

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Par Peter Livaudais, VP Strategic Account, Senseye

La maintenance prédictive est un concept intimidant pour certains industriels, car elle induit un virage culturel majeur dans la manière de planifier, définir les priorités et exécuter les opérations de maintenance.

Chez Senseye, nous avons élaboré un guide en cinq étapes simples présentant les éléments à prendre en considération pour mettre en œuvre un programme de surveillance d’état des machines.

 

1. Définir des objectifs clairs et atteignables 

Avant d’envisager de mettre en œuvre un programme de surveillance d’état, vous devez cerner exactement les objectifs à atteindre. Il est important de s’engager dans le processus en visant un but précis. C’est la garantie d’obtenir le résultat souhaité.

Par exemple, dans le secteur agroalimentaire où la concurrence sur les tarifs est rude, renforcer l’efficacité des lignes de production et minimiser les coûts de maintenance contribuera largement à l’avantage concurrentiel, tout en garantissant la qualité et la provenance. Les pressions sont différentes dans le secteur automobile où la chaîne de production doit fonctionner sans interruption, puisqu’une seule minute d’arrêt machine non planifié peut se traduire par un surcoût de 50 000 euros.

 

2. Qualifiez et quantifiez vos métriques

Cela peut sembler évident, mais qualifier l’objectif est essentiel pour déterminer la validité et le retour sur investissement du condition monitoring. L’analyse des coûts offre l’un des meilleurs moyens de quantifier les économies potentielles et de justifier le recours à la surveillance d’état des machines. Ce processus n’est pas toujours simple dans la mesure où les temps d’arrêt machine peuvent cacher bien des coûts au-delà de la simple perte de production : prix des pièces détachées, de la main d’œuvre et du traitement des rebuts.

 Il se peut même que votre principale métrique ne concerne pas les arrêts machines à éviter, mais une ou plusieurs des actions suivantes :

  • limiter le gaspillage,
  • réduire l’inventaire des pièces détachées,
  • garantir le maintien de l’activité (différence subtile),
  • allonger la durée de vie des actifs,
  • réduire la maintenance planifiée ou allonger les intervalles entre deux maintenances,
  • assurer la qualité.

 

3. Faites un point sur la culture dentreprise

Il est essentiel de prendre en considération les habitudes et opinions actuelles dans votre entreprise vis-à-vis du condition monitoring. En effet, plusieurs freins existent à la mise en œuvre initiale et à son suivi: absence d’engagement de la direction sur la question de l’exploitation et de l’ingénierie, méconnaissance des pratiques de la surveillance d’état, objectifs flous, contraintes budgétaires ne permettant pas la formation la plus élémentaire, dépassement du budget initial pour acheter des instruments inutilisés ou inadaptés, ou encore résistance au changement.

 

4. Procédez à une analyse coût/bénéfice

Si les bénéfices du condition monitorig doivent être supérieurs à son coût, prendre simplement en considération les frais de mise en œuvre et les arrêts machines évités ne suffit pas. Vous devez en effet déterminer le montant total des économies potentielles, en incluant notamment les gains en termes de durée de vie de vos actifs dans le calcul de votre retour sur investissement. Sachez également que les avantages financiers s’accentueront au fil des améliorations.

 

5. Déterminez ce qui doit être mesuré

La dernière étape consiste à décider de ce qui doit être mesuré pour atteindre les objectifs. À terme, il sera utile de surveiller la quasi totalité des actifs, mais à court terme, choisissez un élément pour lequel un pilotage peut faire la différence. Nous avons constaté que nombre d’entreprises choisissent des actifs déjà fortement instrumentés et supervisés et qui ne posent jamais de problème : à ne pas faire ! En effet, cela vous empêcherait de mesurer votre retour sur investissement et ferait échouer le projet.

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