Lever les freins à la digitalisation, une question de survie pour l’industrie

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Par Jérôme Julien, Responsable des offres de transformation digitale pour l’industrie chez SEGULA Technologies

Les promesses des nouvelles technologies digitales sont immenses pour le secteur industriel. Il semble que la maîtrise de l’intelligence artificielle, de la réalité augmentée, ou bien encore de l’impression 3D soit le sésame d’une performance accrue, d’économies de fonctionnement et de l’ouverture de nouveaux marchés. Pourquoi alors les sociétés industrielles semblent-elles ne pas encore être pleinement entrées dans cette nouvelle ère ? Et comment y remédier ?

 

Pleine de promesses…et de difficultés

Gains avérés de performance et de revenus, traçabilité totale des informations, meilleure efficacité énergétique, technologies de plus en plus abordables… La transformation digitale fait rêver les entreprises industrielles et sa valeur ajoutée est désormais communément admise sur le marché. 

En témoigne l’actuelle tendance de l’industrie à la digitalisation des processus de travail, à savoir la mise en place d’outils numériques (tablette, smartphone) permettant de piloter l’activité, d’assister l’opérateur dans ses actions, de prendre des décisions de manière éclairée… le tout dans un écosystème multi-plateformes et en temps réel. Certes, cela peut ne pas paraitre impressionnant à l’heure de l’instantanéité, mais c’est une évolution bien réelle et contemporaine de notre industrie qui montre bien que la révolution 4.0 est amorcée. D’autres solutions digitales fleurissent d’ailleurs également dans l’industrie, comme la maintenance prédictive, la formation en réalité augmentée et la remise en question des stratégies aftermarket par le biais de la fabrication additive.

Ces technologies se déploient de plus en plus dans les grands groupes, en particulier dans ceux se structurant autour d’une entité « digital manufacturing ». 

 

Les métiers de l’industrie évoluent en conséquence ; et au-delà de la technologie, grâce au digital, c’est tout un modèle économique qui émerge, basé sur la connaissance et le savoir. Une collaboration entre robots et hommes se construit progressivement et offre des solutions pour s’affranchir des tâches répétitives et assurer une meilleure précision. Les déplacements au sein de l’usine se voient simplifiés et deviennent autonomes. Lunettes connectées, réalité virtuelle et augmentée et autres technologies permettent de digitaliser le savoir-faire pour le rendre plus accessible, plus simple et plus rapide. Grâce à tout cela, dans un futur proche (et c’est déjà de plus en plus le cas) l’homme pourra à la fois se concentrer sur des tâches à plus forte valeur ajoutée et les techniciens ou opérateurs se verront « augmentés » d’une connaissance immédiate. Ces évolutions représentent ainsi à la fois un atout considérable en matière de transmission du savoir et de formation, mais aussi une source d’économie via le gain de performance des processus opérationnels

Et pourtant, malgré tous ces avantages et toutes ces avancées, une étude de pwc de 2018 indique que deux tiers des entreprises mondiales n’ont toujours pas lancé leur transformation digitale ! En Europe, en particulier, le retard se fait sentir, avec seulement 5% des industriels en pointe sur la digitalisation contre 19 % en Asie et 11 % en Amérique – et l’écart tend à se creuser au fil des ans. Même constat de lenteur dans l’étude de Coleman Parks : selon ce sondage, seul un tiers des entreprises sondées utiliserait les nouvelles technologies pour supprimer les silos d’information et libérer les données.

La résistance au changement est forte, en particulier en France. Pourtant, les dirigeants d’entreprises semblent s’accorder sur les bénéfices de la transformation digitale et 95% d’entre eux se disent confiants quant à la capacité d’adaptation de leur entreprise aux nouvelles technologies.

Alors pourquoi les nouvelles technologies ne se diffusent-elles pas davantage ? Quels challenges l’industrie doit-t-elle relever pour lancer pleinement sa révolution digitale ? 

 

Méconnaissance, réticence à investir, cyber-vulnérabilité

Il existe à mon sens trois freins principaux à une diffusion plus rapide du digital : 

  • Tout d’abord, la digitalisation fait appel à des technologies nouvelles et donc par essence méconnues. Cette méconnaissance et leur non-maîtrise peuvent naturellement engendrer une certaine réticence. 
  • Ensuite, la transformation digitale d’une usine ou d’une entreprise nécessite d’importants investissements financiers et humains et un fort accompagnement du personnel. Ici, l’incapacité pour une direction à calculer facilement le retour sur investissement peut pousser à l’inertie, de même que le poids des infrastructures en place peut entraver la gestion du changement. 
  • Enfin, la connectivité et la sécurité représentent un enjeu important sur fond de risque cyber. Comment à la fois mettre en place les systèmes de communication nécessaires aux technologies digitales et assurer la sécurisation des réseaux de communication ? Face à ce challenge, la cybersécurité reste la principale crainte des dirigeants d’entreprises, qui se savent déjà vulnérables aux attaque informatiques et redoutent que la transformation digitale de leurs activités n’accroisse encore ce risque.

 

Bien des ces craintes soient légitimes, il est impératif pour les entreprises de relever ces défis et suivre la voie de la digitalisation, c’est une question de survie. La compétition internationale ne laissera pas de place à une entreprise ne sachant pas tirer parti des avantages technologiques de la révolution digitale. Alors comment faire ?

 

Comment transformer l’essai ? 

Commençons par une note d’optimisme : cette digitalisation est faisable, car elle est déjà en cours chez un grand nombre d’industriels ! Ce constat peut paraître simpliste mais avoir un a priori positif sur la question est un pré-requis d’une transformation digitale réussie.

Pour mener à bien la digitalisation de leur entreprise, les industriels devront associer des leviers techniques, stratégiques et humains.

Techniques bien évidement, en identifiant à des niveaux très opérationnels les approches technologiques qui permettront de mettre en place des « quick win ». Ici, l’enjeu est de faire simple, vite et efficace. Pas besoin de transformer toute votre entreprise pour améliorer la qualité d’un poste d’assemblage via la réalité augmentée ou pour mettre en place une traçabilité temps réel des activités d’une activité spécifique ; pas plus que pour la création d’outils d’assistance à la planification basés sur les données de vos projets précédents ou bien pour optimiser un ensemble mécanique par l’impression 3D.

Souvent, quelques journées d’immersion et d’échange permettent de faire émerger les scénarios et de faire ce premier pas si crucial !

 

L’approche stratégique est le levier qui va permettre de démultiplier les bénéfices. Car une fois un ou plusieurs « quick win » définis et développés, c’est le passage à l’échelle qui permet de réellement tirer parti de cette transformation. Plusieurs thématiques deviennent, à ce moment, centrales. Et l’accompagnement par des experts métiers et digitaux prend alors tout son sens.

Cette approche stratégique consiste d’abord à appréhender les enjeux globaux du triptyque indissociable que forment la stratégie data, la connectivité et la cybersécurité. Chaque industrie, selon ses propres caractéristiques et contraintes, devra mettre en place une solution spécifique parmi celles disponibles sur le marché et qui pourront être adaptées lors de la phase d’intégration. Les scénarios de valorisation de la donnée seront d’autant plus puissants qu’ils seront globalisés et intégrés de manière native dans les produits et services de l’entreprise, permettant à celle-ci d’apporter une valeur ajoutée sur son marché.

La thématique du jumeau numérique, point de départ des scénarios de réalité étendue (augmentée, virtuelle ou mixte) partant de la formation, à l’assistance aux opérations en passant par la phase d’étude, peut également être une marche importante.

Enfin, la redéfinition potentielle de la stratégie de conception et de production via la fabrication additive peut amener à des remises en cause profonde de la stratégie globale de l’entreprise. Production à la demande, personnalisation du produit, création d’unités de fabrication décentralisées, redéfinition de la stratégie aftermarket, sont autant de sujets majeurs impactés par cette technologie.

 

Pour finir, le facteur humain est essentiel ! Bien évidemment, il est impossible de déployer une stratégie digitale sans compétences ni accompagnement.

La non disponibilité des compétences techniques représente l’un des principaux freins à la digitalisation d’une entreprise. Les technologies du digital déploient avec elles une cohorte de nouveaux métiers dont les filières de formations académique se structurent à peine : chef de projet digital, data scientist, designer UX dédié réalités étendues, concepteur fabrication additive, hacker éthique… Pour ne pas prendre de retard dans la course qui démarre, il est essentiel de diffuser ces compétences et de mettre en place des solutions de formations diversifiées. Requalification interne, partenariats écoles, MOOC, partenariats multi-entreprises, sont autant de possibilités facilitant la création des compétences. De l’autre côté du spectre, ces nouveaux métiers sont autant d’outils RH et de gestion des carrières qui apparaissent, permettant une évolution valorisante des salariés d’une société et la mise en place d’une image moderne.

Cependant, le facteur humain ne se limite pas aux personnes directement positionnées sur ces nouveaux métiers. In fine, l’ensemble des activités d’une entreprise finira par être impacté par l’évolution des technologies. La gestion du changement se trouve ainsi au cœur du réacteur digital ! Ce savoir-faire d’accompagnement est ainsi naturellement mis en place dans les projets de transformation.

 

Une démarche pas à pas

La transformation digitale est donc tout sauf un détail pour une entreprise. Elle s’avère bien souvent globale et structurante, et doit donc à ce titre être menée par étapes.

Pour finir, revenons toutefois à la faisabilité de cette transformation. La clé en est la définition d’une roadmap claire et graduelle. Travailler avec un partenaire spécialisé permet ici de passer les paliers de manière maitrisée, tant d’un point de vue technique qu’économique.

Les petits pas ainsi réalisés permettront aux entreprises qui les auront menés de ne pas rater le virage en cours, qui s’il est mal négocié, risquera de dégrader les perspectives de croissance et dans les pires des cas, les probabilités de maintien de l’activité.

La transformation digitale n’est pas qu’une question technique et humaine, c’est une question de survie ! Il est donc essentiel de trouver le bon partenaire pour mener ce changement. Et si nous faisions le premier pas ensemble ?

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